Três corretivas no mesmo ativo em 60 dias: o padrão que a planilha não deixa ver

Sábado, 5h30, linha 3 de envase de uma fábrica de alimentos. O motorredutor do carrossel da envasadora esquenta e desarma. O mecânico do terceiro turno troca o rolamento, religa, a linha volta às 8h. Era 12 de março.

Em 3 de abril, 14h, o mesmo motorredutor faz barulho. O mecânico do segundo turno reaperta a base, alinha no olho, troca o óleo. Linha parada duas horas. Em 9 de maio, 23h, o motorredutor trava. O mecânico do primeiro turno, chamado de casa, troca o conjunto inteiro. Cinco horas de parada.

Três mecânicos, três turnos, três folhas de O.S. arquivadas em três pastas mensais. Em nenhuma delas está escrito “terceira vez”. Cada um resolveu o que viu. Ninguém viu o padrão, porque o padrão não estava em lugar nenhum.

O que isso custa de verdade

Três corretivas no mesmo ativo em 60 dias raramente são três problemas. Quase sempre são um problema, tratado três vezes pelo sintoma.

Como ilustração: um rolamento e mão de obra, R$ 1.200. Reaperto e óleo, R$ 400. Conjunto novo, R$ 6.500. Onze horas de linha de envase parada, a R$ 1.500 a hora, R$ 16.500. Total: perto de R$ 25.000. A causa, no fim, era o desalinhamento entre motor e redutor por uma base trincada. Um alinhamento a laser com a base corrigida, feito em março, teria custado uns R$ 1.500 e uma hora de linha.

O custo maior nem é o dinheiro. É que o ativo entra na lista dos “que dão problema”, a produção perde confiança na manutenção, e a pressão por trocar a máquina cresce, quando o que precisava ser trocado era uma base.

Por que acontece

O histórico existe, mas está organizado por mês, não por ativo. Para saber que a envasadora da linha 3 já teve duas O.S., alguém precisaria abrir três pastas e ler descrição por descrição. Ninguém faz isso às 23h de um sábado.

Quando existe planilha, a descrição é livre: “problema no motor”, “barulho na envasadora”, “motorredutor travou”. Não há campo de componente. Não há campo de modo de falha. Não há o número do ativo, só o nome da linha. Sem esses três campos, a planilha não consegue responder à pergunta mais simples do PCM: “isso já aconteceu?”.

E os mecânicos de turnos diferentes não se cruzam. O que um viu fica na cabeça dele. O outro começa do zero.

O que fazer a partir de segunda-feira

1. Um ativo, um número, uma ficha. Cada equipamento crítico ganha um RG: plaqueta com código e uma pasta, física ou digital, só dele. Toda O.S. vai para a pasta do ativo, não para a pasta do mês.
2. Liste os componentes dos ativos críticos. Dez itens bastam: motor, redutor, rolamentos, acoplamento, base, painel. A O.S. aponta em qual componente foi a intervenção.
3. Padronize o modo de falha. Seis opções cobrem quase tudo: vibração, aquecimento, ruído, vazamento, quebra, travamento. Marcar um X é mais rápido que escrever e mais útil que qualquer descrição.
4. Feche a O.S. com componente e modo de falha. Sem isso, a O.S. não fecha.
5. Revisão mensal de recorrência. Qualquer ativo com duas ou mais corretivas em 60 dias entra numa lista de investigação, antes da terceira.
6. Se repetiu, meça antes de trocar. Temperatura com pirômetro, vibração com um coletor simples, alinhamento com relógio comparador. Trocar peça sem medir é apostar.

Como fica no ArkhiX

No ArkhiManus, toda Ordem de Serviço nasce ligada ao ativo cadastrado. Na hora de fechar, o mecânico informa componente e modo de falha a partir de listas, no terminal. O histórico do ativo mostra, na mesma tela, as corretivas anteriores: quem atendeu, o que trocou, quanto tempo parou. O mecânico do sábado à noite vê o que o colega fez em março antes de pegar a ferramenta.

Os Relatórios listam os ativos com recorrência no período, por componente e modo de falha. O Dashboard Gerencial mostra o custo acumulado por ativo. A envasadora da linha 3 aparece no topo em abril, não em maio.

Quando o ativo repete, a Preditiva entra. O motorredutor recebe Pontos & limites (Normal/Alerta/Perigo) para temperatura e vibração, medidos numa rota part-time com instrumento portátil. A leitura que passa de Alerta gera diagnóstico, e o diagnóstico vira O.S. preditiva planejada: o laudo de condição abre a O.S. antes de o ativo travar. O Dashboard de saúde mostra a envasadora amarela semanas antes de ela ficar vermelha.

Checklist

• Você consegue ver, em menos de um minuto, todas as O.S. de um ativo específico?
• As O.S. da sua planta registram componente e modo de falha?
• Existe uma lista mensal de ativos com corretiva repetida?
• O mecânico do turno da noite vê o que o do dia fez?
• Antes de trocar uma peça pela segunda vez, alguém mede alguma coisa?
• O histórico está organizado por ativo ou por mês?

Se a segunda corretiva na sua fábrica parece a primeira, o padrão está lá, só não está visível. Vale ver como fica quando cada ativo carrega o próprio histórico, com os seus equipamentos.